Полученные в процессе переработки материалы можно использовать для производства новых матрасов. «Мы стремимся к воссозданию такого сырья, которое по качеству не уступало бы первичному», – комментирует Шанкара Килапандал, представитель подразделения изоцианатов в Европе. Этот проект позволит BASF открыть новые горизонты, отвечая растущим ожиданиям потребителей в отношении экологичности продукции из пеноматериалов – и всей индустрии по производству матрасов. Это важный шаг на пути к вводу использованных материалов в новые жизненные циклы продукта и сокращению количества отходов.
Процесс, разработанный BASF, позволяет разложить эластичный полиуретан на высокомолекулярный спирт полиол, который использовался изначально. Из него экспреты концерна заново создают пеноматериал, но уже с более низким углеродным следом, так как в процессе производства используют гораздо меньше ископаемых ресурсов. «Подобные экологичные решения весьма привлекательны. Матрасы легко собирать и сортировать, однако сейчас они обычно отправляются на свалку и либо сжигаются, либо попадают на полигон для захоронения отходов», – объясняет технический менеджер проекта Арно Фолькманн. Первые объемы переработанного материала будут доставлены партнерам проекта уже в этом году для дальнейших опытных разработок, реализуемых совместно с BASF. «Технически проект достаточно сложный, но его потенциал по сокращению объемов отходов и экономии ресурсов определенно стоит этих усилий», – добавляет Килапандал.
Разрабатывая подобные решения, BASF вносит значительный вклад в усиление тренда на устойчивое развитие, а также становится еще ближе к экономике замкнутого цикла. Компания стремится к тому, чтобы наконец разорвать связь между экономическим развитием и использованием невозобновляемых ресурсов, поэтому активно стимулирует внедрение безотходного производства в своей ежедневной деятельности. «Именно поэтому мы разрабатываем решение, которое позволит замкнуть круг для мягкого пенополиуретана с помощью процесса химической переработки матрасов», – подчеркнул Килапандал.
Полученные в процессе переработки материалы можно использовать для производства новых матрасов. «Мы стремимся к воссозданию такого сырья, которое по качеству не уступало бы первичному», – комментирует Шанкара Килапандал, представитель подразделения изоцианатов в Европе. Этот проект позволит BASF открыть новые горизонты, отвечая растущим ожиданиям потребителей в отношении экологичности продукции из пеноматериалов – и всей индустрии по производству матрасов. Это важный шаг на пути к вводу использованных материалов в новые жизненные циклы продукта и сокращению количества отходов.
Процесс, разработанный BASF, позволяет разложить эластичный полиуретан на высокомолекулярный спирт полиол, который использовался изначально. Из него экспреты концерна заново создают пеноматериал, но уже с более низким углеродным следом, так как в процессе производства используют гораздо меньше ископаемых ресурсов. «Подобные экологичные решения весьма привлекательны. Матрасы легко собирать и сортировать, однако сейчас они обычно отправляются на свалку и либо сжигаются, либо попадают на полигон для захоронения отходов», – объясняет технический менеджер проекта Арно Фолькманн. Первые объемы переработанного материала будут доставлены партнерам проекта уже в этом году для дальнейших опытных разработок, реализуемых совместно с BASF. «Технически проект достаточно сложный, но его потенциал по сокращению объемов отходов и экономии ресурсов определенно стоит этих усилий», – добавляет Килапандал.
Разрабатывая подобные решения, BASF вносит значительный вклад в усиление тренда на устойчивое развитие, а также становится еще ближе к экономике замкнутого цикла. Компания стремится к тому, чтобы наконец разорвать связь между экономическим развитием и использованием невозобновляемых ресурсов, поэтому активно стимулирует внедрение безотходного производства в своей ежедневной деятельности. «Именно поэтому мы разрабатываем решение, которое позволит замкнуть круг для мягкого пенополиуретана с помощью процесса химической переработки матрасов», – подчеркнул Килапандал.